一、强度无法达到欲求标准

首先，我们必须了解，超音波熔接作业的强度绝不可能达到一体成型的强度，只能说接近于一体成型的强度，而其熔接强度的要求标准必须仰赖于多项的配合，这些配合是什么呢？

塑料材质：ABS与ABS相互相熔接的结果肯定比ABS与PC相互熔接的强度来得强，因为两种不同的材质其熔点不一样，熔接的强度也不可能相同。虽然我们探讨ABS与PC这两种材质可否相互熔接，答案是绝对可以，但是否熔接后的强度就是我们所要的？那就不一定了！

而从另一方面思考，假使ABS与PP、PE相熔的情形又如何呢？如果超音波瞬间发出150度的热能，虽然ABS材质已经熔化，但是PVC、PP、PE只是软化而已。我们继续加温到270度以上，此时PVC、PP、PE已经可达于超音波熔接温度，但ABS材质已解析为另外的分子结构了。

由以上论述即可归纳出三点结论：
1、相同熔点的塑料材质熔接强度愈强。
2、塑料材质熔点差距愈大，熔接强度愈小。
3、塑料材质的密度愈高（硬质）会比密度愈低（韧性高）的熔接强度高。

二、制品表面产生伤痕或裂痕

在超音波熔接作业中，产品表面产生伤痕、结合处断裂或有裂痕是常见的。
因为在超音波作业中会产生两种情形：
1、高热能直接接触塑料产品表面。
2、振动传导。所以超音波发振作用于塑料产品时，产品表面就容易发生烫伤，而1m/m以内肉厚较薄之塑料柱或孔，也极易产生破裂现象，这是超音波作业先决现象是无可避免的。

另一方面，又因超音波输出能量的不足(分机台与HORN上模)，在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接，以累积热能来弥补输出功率的不足。此种熔接方式，不是在瞬间达到的振动摩擦热能，而需靠熔接时间来累积热能。即使塑料产品之熔点到达成为熔接效果，如此将造成热能停留在产品表面过久，而所累积的温度与压力也将造成产品的烫伤、震断或破裂。是以此时必须考虑功率输出(段数)、熔接时间、动态压力等配合因素，来克服此种作业缺失。
 
解决方法：
1.降低压力；
2.减少延迟时间（提早发振)；
3.减少熔接时间；
4.引用介质覆盖（如ＰＥ袋）；
5.模治具表面处理（硬化或镀铬）；
6.机台段数降低或减少上模扩大比；
7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）；
8.易断裂产品于直角处加Ｒ角。

三、制品产生扭曲变形
发生这种变形，我们归纳其原因有三：
1.本体与欲熔接物或盖因角度或弧度无法相互吻合；
2.产品肉厚薄(2m/m以内)且长度超出60m/m以上；
3.产品因射出成型压力等条件导致变形扭曲。

所以当我们的产品经超音波作业而发生变形时，从表面看来好像是超音波熔接的原因，然而这只是一种结果，塑料产品未熔接前的任何因素，熔接后就形成何种结果。如果没有针对主因去探讨，那将耗费很多时间在处理不对症下药的问题上，而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔)，6kg以下的压力是无法改变塑料的轫性与惯性。

所以不要尝试用强大的压力，去改变熔接前的变形(熔接机最高压力为6kg)，包含用模治具的强迫挤压。或许我们也会陷入一个盲点，那就是从表面探讨变形原因，即未熔接前肉眼看不出，但是经完成超音波熔接后，就很明显地发现变形。其原因乃产品在熔接前，会因导熔线的存在，而较难发现产品本身各种角度、弧度与余料的累积误差。而在完成超音波熔接后，却显现成肉眼可看到的变形。
 
解决方法：
1.降低压力（压力最好在 2kg 以下）；
2.减少超音波熔接时间（降低强度标准）；
3.增加硬化时间（至少 0.8 秒以上）；
4.分析超音波上下模是否可局部调整（非必要时）。
5.分析产品变形主因，予以改善。